Статья № 3.

Общая "головная боль" обработчиков стекла и камня.

Лекарство от простоев производства.

В предыдущей статьях мы уже немного затрагивали эту тему. Самая главная проблема, связанная со шламом и ручной чисткой станков, системы охлаждения – это ПРОСТОИ производства. Разберем, чем они опасны, чтобы еще более осознать ценность и преимущества автоматизированных систем очистки от шлама.


Простои — вынужденные приостановки работы оборудования, которые могут быть как плановыми, так и внеплановыми. Простои являются одним из семи видов потерь, определяемых в рамках бережливого производства. Вред, приносимый простоями производства настолько велик, что невольно хочется назвать простои самой главной потерей! В самом деле, если основная задача производства - создание ценности для потребителя с целью получения прибыли, то во время простоев создание ценности попросту невозможно, а, следовательно, предприятие терпит убытки из-за недополученной прибыли. Кроме того, простои приводят к срыву сроков выполнения заказов, а значит и к ухудшению отношений с клиентами. Простои увеличивают количество времени, необходимого для производства продукции, оказывают отрицательное влияние на показатель производительности, увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности.

В части касающейся именно обработки стекла и камня большинство простоев сильно связано с процессом ручной неавтоматизированной очистки станков и системы охлаждения от шлама. Чтобы станок почистить, его нужно остановить, следовательно в этом время изделия не производятся, деньги не зарабатываются. Даже если ручная чистка станка будет отнимать 1 час в день, посчитайте, какую прибыль теряет ваша компания в пересчете на год от непроизведенной продукции.


Специалисты компании HTS производили подсчет на примере белгородской компании (ДСТ) по производству зеркальной плитки и мозаики. За 1 час фацетный станок Enkong XM 251 обрабатывает полностью 100 единиц квадратной плитки (зеркало, серебро, размер 200ммх200мм). При стоимости готовой продукции 158 рублей за штуку, работая один час в смену, за год можно было бы дополнительно изготовить 24 800 изделий, а это дополнительный доход + 3 918 400 рублей. Теперь подсчитайте и вы, зная стоимость вашей готовой продукции, какой дополнительный доход за год вы теряете, пока ваше производство стоит из-за остановки производства и ручной чистки станков. Цифры будут внушительные, миллионы рублей - для небольших предприятий, десятки миллионов - для средних и сотни миллионов - для крупных..

К слову, компания ДСТ после установки автоматизированных систем очистки от шлама серии LCS перестала терять эту прибыль, поскольку лишний час в рабочую смену теперь уходит не на ручную чистку оборудования, а на производство и выпуск изделий.
Когда станок не работает, не выполняет свои обязанности не только оператор станка, останавливается вся линия – не работает оператор на мойке, на сушке, на упаковке изделий. Товар не произведен, он соответственно не может быть реализован, замедляются процессы логистики и реализации товаров.

Кроме огромной потери дополнительной прибыли, обозначим еще потери простоев:

Оплата труда персонала — предприятие платит заработную плату работнику, даже когда он ожидает починки его станка или доставки материалов на рабочее место.
Затраты, связанные с отоплением, освещением и прочими ресурсами, которые тратятся в то время, когда продукт не изменяется, а просто ожидает.
Расходы на запуск производства после перерыва: прогрев, очистка, охлаждение и т.д.
Увеличение количества брака, связанное с наладкой оборудования, а также снижение качества продукции, обусловленное нехваткой времени из-за простоя и необходимостью более интенсивной работы для выполнения плана.
Снижение эффективности. Простои ухудшают все показатели деятельности предприятия: увеличивают длительность производственного цикла и запасы незавершенного производства, снижают производительность и общую эффективность.
Потеря конкурентоспособности. Увеличение издержек ведет к росту себестоимости, в совокупности с нарушением сроков выполнения заказов и ухудшением качества продукции это ведет к неудовлетворенности клиента и снижению конкурентоспособности предприятия.
Что еще более усугубляет простои – это отношение производителя как к неизбежному злу. Мол, «это нормальный естественный и неизбежный процесс», «оборудование имеет свойство ломаться», «его необходимо обслуживать, настраивать». Подобное отношение можно услышать не только от ремонтников, настройщиков, операторов, но и от руководящего состава, начиная от начальника цеха и заканчивая руководителем предприятий.

Такое отношение не позволяет устранить причины простоев, а позволяет заниматься лишь устранением последствий, «тушениями пожаров». А между тем, время простоев не уменьшается и, будучи выраженным в денежном эквиваленте представляет собой внушительную сумму.


Как минимизировать простои


Выход есть. Для начало нужно обозначить проблему, собрать целевую рабочую группу, выяснить причины простоев и попытаться найти решения, которые уже существуют на рынке. Можно получить информацию от партнеров (а может даже подсмотреть у конкурентов). Для снижения простоев оборудования необходимо повышать качество планирования и управления. Этого можно добиться с помощью внедрения современных информационных технологий и автоматизированного оборудования.

Необходимо выбрать лучших производителей, поставщиков подобного оборудования, собрать отзывы, коммерческие предложения, составить план необходимых мероприятий по внедрению автоматизированных систем, обучения персонала, предусмотреть бюджет для таких расходов. А далее начать все это воплощать в жизнь под соответствующим контролем.

Компания HTS рекомендует и предлагает всем обработчикам стекла и камня пересмотреть, если не сделали этого раньше, свое отношение к простоям на производстве. Чем раньше вы начнете борьбу с ними, тем быстрее ваша компания будет развиваться и успешнее конкурировать с другими предприятиями. Многие обработчики уже во всю применяют автоматизированные решения для сокращения простоев. Зачастую, мы готовы даже предоставить вам такие решения бесплатно на небольшой период, чтобы вы протестировали и убедились, насколько это удобно и главное экономически выгодно!